Voor elk onderdeel (partnummer) dat gebruikt wordt binnen de organisatie wordt alle relevante informatie vastgelegd en opgeslagen in één totaal-database.

Hieronder valt onder andere de volgende informatie:

1. Onderdeelnummer;
   
2. Grootte;
   
3. Het aantal dat dagelijkse gebruikt wordt;
   
4. De locatie waar het gebruikt wordt;
   
5. De locatie waar het opgeslagen wordt;
   
6. Frequentie waarin het onderdeel besteld wordt;
   
7. De leverancier;
   
8. Levertijd;
   
9. Etc.
   

Een trainings- en ontwikkelingsschema voor alle medewerkers. In dit schema wordt voor iedere medewerker bijgehouden welke processen de medewerker uit kan voeren. In dit plan wordt aangegeven wanneer welke medewerker getraind wordt om ook andere processen uit te kunnen voeren. Opleiding wordt zo gekoppeld aan (gewenste) inzetbaarheid.

Pokayoke is een Japanse term en betekent letterlijk ‘fouten voorkomen’. Een Pokayoke is een simpel mechanisme (in gereedschappen, producten, hulpmiddelen) om defecten te voorkomen. Pokayokes hoeven niet duur te zijn, zo lang ze de fouten maar voorkomen.

Meer informatie:

Pokayokes worden gebruikt om fouten/defecten tijdens het voortbrengingsproces te voorkomen. Een product kan hierdoor defectvrij geleverd worden.

Er zijn twee varianten Pokayokes. De eerste variant bestaat uit controlerende en waarschuwende Pokayokes. Deze varianten vallen binnen de categorie ‘regulerende’ Pokayokes.

1.  Een lijnstop is een goed voorbeeld van een controlerende Pokayoke.
2. Een Andon die gaat branden bij een abnormaliteit is een voorbeeld van een waarschuwende Pokayoke.

Daarnaast zijn er nog de Pokayokes die rekening houden met de plaatsing van een product en het vaste aantal handelingen per product,

1. Bij een computer heeft elke kabel zijn eigen kleur en vorm. Hierdoor kun je een stekker niet meer verkeerd plaatsen.
2. Daarnaast kan een Pokayoke ook rekening houden met het vaste aantal handelingen die verricht moeten worden.
3. Een voorbeeld hiervan is een product dat op 4 vaste punten gelast moet worden. Het product wordt eerst vastgeklemd. Deze klemmen laten pas los wanneer er 4 maal gelast is.

Ideale pokayokes zijn goedkoop, eenvoudig en gemakkelijk te implementeren. Ze zijn afgestemd op de specifieke behoefte en ontwikkeld door de medewerkers zelf.

Polca staat voor: Paired-cell Overlapping Loops of Cards with Authorization. Het Polca systeem is een signaleringssysteem met kaarten waarmee de productie wordt gestuurd. Polca wordt aangewend binnen Quick Response Manufacturing.

Meer informatie:

Polca is een innovatief materiaalbeheersingsysteem voor organisaties:

1. met een hoge variëteit in hun eindproducten; diversiteit in de klantvraag;
2. die de levertijd van orders willen verkorten of beter beheersen;
3. die Lean principes willen toepassen.

Binnen Polca worden de sterke punten van Push en Pull systemen gecombineerd. Hierbij wordt gestreefd naar:

1. lage voorraad onderhandenwerk;
2. korte doorlooptijden;
3. korte feedbackloops;
4. hoge mate van autonomie op de werkvloer.

Randvoorwaarde is wel dat er productiecellen aanwezig zijn binnen de organisatie. De productiecellen produceren halffabrikaten en dus niet een geheel product. Polca richt zich op het beheersen van de materiaalstromen tussen en dus niet binnen de productiecellen.

Op de werkvloer circuleren Polca kaartjes die aangeven wanneer capaciteit voor een productiecel beschikbaar is. Het aantal kaartjes tussen productiecellen wordt op voorhand bepaald.

Polca richt zich op de materiaalstromen tussen de productiecellen. Daarnaast houdt het systeem rekening met de capaciteit. Met Kanban worden alle mogelijke halffabrikaten op een bepaald voorraadniveau gehouden om de klant snel te kunnen bedienen. Een grote variëteit in de eindproducten zou binnen een Kanban systeem uitlopen op veel tussenvoorraden. Dit resulteert uiteindelijk in een grote voorraad; een verspilling. Binnen Polca worden alleen voorraden geproduceerd die de klant ook daadwerkelijk nodig heeft. De tussenvoorraden worden dus altijd verbruikt.

Polca maakt gebruik van een ERP systeem om vrijgavelijsten voor orders te genereren. De vrijgavelijsten worden door de planner gemaakt. Binnen het Polca-systeem heeft de planner veel invloed op het proces.

n een Proces Layout zijn gelijksoortige activiteiten geclusterd. Deze zien we in de organisatie terug als fysieke afdelingen.

Meer informatie:

Binnen een Proces Layout is het zo geregeld dat iedere afdeling een uniek proces uitvoert. Denk bij een kozijnenfabriek aan de afdelingen zagen, lakken, assembleren etcetera. Het product komt alleen langs die afdelingen die benodigd zijn om het eindproduct te maken.

Het voordeel van een Proces Layout is de flexibiliteit van het productieapparaat. De route die een product moet afleggen ligt niet op voorhand vast. Daarnaast is de layout niet gebonden aan productievolumes. Er valt in capaciteit te schakelen door bijvoorbeeld machines toe te voegen of door over te werken.

Een groot nadeel van de layout is de complexiteit die het met zich meebrengt. Er zijn namelijk veel mogelijke routings. Dit zorgt voor minder overzicht en veel planningswerk. Een product moet daarnaast vaak lange afstanden afleggen tussen de afdelingen. Daarnaast liggen producten geregeld te wachten binnen zo'n layout. Redenen hiervoor zijn het aantal omstellingen en omsteltijden van machines. Dit resulteert in een verhoging van het onderhandenwerk en langere doorlooptijden.

Het verdient de voorkeur om in lage batch-groottes te produceren en/of over te gaan richting een product ingerichte layout.

Value Stream Map

Een Value Stream Map (VSM) is een diagram of schematische weergave van een proces. (van een situatie op een bepaald tijdstip). In dit diagram zijn processtappen, informatie- en materiaalstromen binnen een waardestroom visueel weergegeven.

Meer informatie:

Het diagram geeft goed weer hoe een waardestroom eruit ziet en waar mogelijkheden zijn tot (grote) verbeteringen.

Er worden vaak twee varianten van een VSM: een 'huidige' procesmap (Current State VSM) en een 'ideale' procesmap (Future State VSM). Hieronder staan voorbeelden van een 'huidige' en 'ideale' procesmap.

Het maken van een Value Stream map kan ook veel minder diepgaand. Een simpele variant kan bijvoorbeeld bestaan uit de processtappen, doorlooptijden en onderhandenwerk.

Binnen een Product Layout zijn alle processen die benodigd zijn om het product te maken in lijn opgesteld. Het product volgt hierdoor een op voorhand vastgelegde route.

Meer informatie:

Het voordeel van een product ingerichte layout is dat alle processen direct op elkaar aansluiten. Hierdoor zijn er weinig verspillingen in de vorm van transport en bijvoorbeeld wachttijden. Daarnaast is er sprake van flow, een van de vijf principes uit Lean Thinking.

Een voorbeeld van een Product Layout is de productie van auto's met behulp van een lopende band. De lijn bestaat uit een lopende band met een x-aantal stations (processtappen). Elk station voert een set van taken uit. Als deze taken uitgevoerd zijn gaat het product naar het volgende station. Aan het einde van de band rolt er letterlijk en figuurlijk een auto van de band.

Wanneer een lijn goed gebalanceerd is, is ook takttijd toe te passen. Er moet dan wel gezorgd worden voor voldoende tijd voor het werk en voldoende werk voor de tijd.

Het grootste nadeel van een Product Layout is dat er per lijn maar één product(familie) gemaakt kan worden.

Productiviteit is een kengetal waarmee de verhouding tussen de inspanningen en resultaten inzichtelijk wordt gemaakt. Productiviteit wordt vaak per medewerker uitgedrukt. Dit komt neer op het aantal (goed) geproduceerde goederen per tijdseenheid.

Meer informatie:

Met de formule ‘het aantal goed geproduceerde producten / het aantal werknemers per tijdseenheid’ wordt de productiviteit op de werkvloer berekend.

Er is sprake van een verbetering in de productiviteit wanneer de verhouding tussen de resultaten en de inspanningen, bijvoorbeeld gewerkte uren, verbetert. Er zijn in totaal vijf mogelijkheden die zorgen voor een verbetering in de productiviteit.

In onderstaand voorbeeld wordt de productiviteit berekend met de volgende formule:

Productiviteit = Aantal goed geproduceerde goederen / Aantal werknemers per tijdseenheid

Productiviteit gaat omhoog (Productiviteit↑) wanneer:

1. Aantal goed geproduceerde goederen↑ /aantal werknemers per tijdseenheid. Het aantal goed geproduceerde goederen stijgt maar het aantal werknemers dat deze producten maakt blijft gelijk.
2. Aantal goed geproduceerde goederen↑↑ /aantal werknemers per tijdseenheid↑. Het aantal goede producten dat geproduceerd wordt stijgt sneller dan het aantal werknemers.
3. Aantal goed geproduceerde goederen↑ /aantal werknemers per tijdseenheid↓. Het aantal goede producten dat gemaakt wordt stijgt en het aantal werknemers dat de producten maakt daalt.
4. Aantal goed geproduceerde goederen /aantal werknemers per tijdseenheid↓. Er zijn minder mensen nodig om hetzelfde aantal goed geproduceerde goederen te maken.
5. Aantal goed geproduceerde goederen↓ /aantal werknemers per tijdseenheid↓↓. Het aantal goed geproduceerde goederen daalt, maar het aantal werknemers dat de producten maakt daalt sneller.

Bij ‘Pull Productie’ worden alle activiteiten binnen een organisatie gestuurd door de behoeften en wensen van de klant. De klant bepaalt wanneer er hoeveel producten (of diensten) geleverd moeten worden, en volgens welke specificaties.

Meer informatie:

Wanneer er intern of extern een product of dienst besteld wordt, wordt er een ‘pullsignaal’ afgegeven. Dit zet de gehele keten in werking zet. Dit ziet er als volgt uit:

(Uit Nicholas, Competitive Manufacturing Management, p.258, McGraw-Hill, International Editions, 1998)

De klant vraagt om een aantal producten. Dit is een ‘pullsignaal’ (grijze pijl). In het voorbeeld hierboven haalt processtap 4 het benodigde aantal onderdelen om de eindproducten te fabriceren uit zijn voorraadbuffer.

De beweging die door de klantvraag in gang wordt gezet, werkt door binnen de gehele keten. Beweging uit buffer 4 zorgt voor beweging uit buffer 3 enzovoort. Het plaatje doet vermoeden dat er altijd een buffer moét zijn. Dit is echter niet het geval. Wanneer alles precies op tijd wordt geleverd en er dus geen wachtrijen zijn, ontstaan er geen buffers (het just-in-time principe).